挥发性有机物净化催化剂和制造方法

挥发性有机物是一种有机化合物的总称，它和颗粒物一样，是一种大的大气污染物，它主要来自工业排出的废气，如造纸、涂料、采矿等，来自交通工具排出的废气，如柴油车、天然气等能源车挥发性有机污染物对环境、动植物的生长和人类健康造成很大伤害，使大气环境恶化，因此受到世界各国的重视。 有机污染物的排放控制技术主要包括催化氧化(燃烧)技术、吸附和吸收技术、生物净化技术、光催化氧化技术和等离子体净化技术等。
催化氧化(燃烧)法是指有机污染物在催化剂的作用下发生完全的氧化反应，通过催化作用，有机污染物可以在比较低的温度(低于500)下进行催化燃烧，其去除率通常超过95%。 根据处理气流中有机污染物的种类，使用的催化剂的种类不同。 目前，VOC催化剂涂层有机污染物的着火温度较高，在工业催化剂领域不利于有机污染物的去除。

低温时CO和贵金属的吸附能力强，活性位点被CO占据，因此只有在CO脱离反应完成后才开始有机物种的反应，高的COT50抑制有机污染物的反应，而且是贵金属负载催化剂。
本发明的目的之一是提供克服现有技术中存在的不足、低温活性好、耐久性优异的挥发性有机污染物净化催化剂。 本发明的另一个目的是提供基于挥发性有机污染物净化的催化剂的制造方法。 根据本发明提供的技术，基于上述挥发性有机污染物净化的催化剂在催化剂载体上实施了氧化性催化剂涂层，氧化性催化剂涂层中含有ZSM-5分子筛、Mn-Co-Zr复合氧化物、ZrO2溶胶和贵金属Au。 ZSM-5分子筛的使用量为每升蜂窝载体30~37.5g/L，Mn-Co-Zr复合氧化物的使用量为68~109.5g/L，ZrO2溶胶的使用量为2~7.5g/L。 另外一方面，每立方英尺蜂窝载体的贵金属Au的使用量为1~50g/ft3。 在Mn-Co-Zr复合氧化物中，Mn元素、Co元素和Zr元素摩尔比为(25~65):(20~60):(15~45 ) . 所述催化剂载体是堇青石蜂窝陶瓷载体，且堇青石蜂窝陶瓷载体目数为200~400目.
基于挥发性有机污染物净化的催化剂的制造方法包括： a .25~65摩尔份的C4H6MnO44H2O、20~60摩尔份的Co(NO3)26H2O、15~45摩尔份的zr(no3 )。 b  .向工序a的混合物中加入150~180摩尔份的柠檬酸滴，搅拌反应2~5h。 c  .向工序b混合物中滴加15~20摩尔份聚乙二醇，使其进行6~12h搅拌反应得到固液混合物，将固液混合物静置6~12h。 d  .静置后，进行抽滤，将粉体部分在90~150下干燥5~10h，再在250~350下分解1~2h，最后在500~600下烧成3~5h，得到mn-co。

以30~37.5重量份ZSM-5分子筛、68~109.5重量份Mn-Co-Zr复合氧化物、2~7.5重量份ZrO2溶胶加入去离子水，得到固化物含量为35%~45%的浆料，f  .含有贵金属的Au为0.0355。 g  .将贵金属Au混合溶液加入工序e的浆料中，均匀搅拌、混合，得到催化剂浆料。 h  .把催化剂载体放在涂布机的涂层室中，把工序g中得到的催化剂浆料涂在催化剂载体上。 I  .在100~150下干燥涂布完毕催化剂载体3~8h。 j  .将干燥的催化剂载体放入马弗炉中，在450~550下烧成15h，冷却至室温，得到基于挥发性有机污染物净化的催化剂。

本发明可以有效地催化污染物的氧化排出，具体地说，可以将气相污染物的有机污染物、CO等催化氧化成无害气体CO2、H2O，满足排放限制的要求。 本发明制造方法简单，工序容易，在载体上涂布有机污染物催化氧化的涂布浆料，以涂布浆料中的ZSM-5分子筛及Mn-Co-Zr复合氧化物作为贵金属Au的负载基体，以ZSM-5分子筛作为疏水性载体，低Mn-Co-Zr复合氧化物本身具有高催化活性，负载贵金属的Au有效地促进了Au和Mn、Co的协同作用，有利于有机污染物的催化转化。 使用本发明制备的催化剂具有比较好的有机污染物低温点火活性，且CO点火温度低，促进有机污染物的反应，具有比较好的耐久性能。 本发明不同之处在于，贵金属Au基于ZSM-5分子筛和Mn-Co-Zr复合氧化物的负荷，特别是Au/ZSM-5分子筛，另外一方面，有机污染种的低温贮藏和催化剂氧化性提高，且涂层对CO的点火活性提高另一方面，Au/Mn-Co-Zr复合氧化物有效地促进Au和Mn、Co的协同作用，在提高催化剂的催化剂性能、提高催化剂活性方面发挥重要作用。 本发明通过使用贵金属和高活性催化剂材料，在贵金属添加量少的情况下取得了较高的点火效果，降低了催化剂的生产成本，提高了有机污染物催化剂氧化催化剂的竞争力。

RTO回转窑安装人员的技术要求！

RTO回转窑安装人员的技术要求！

  众所周知，回转窑的安装是非常重要的，于是也对安装人员提出了更高的技术要求。回转窑循环周期较短，上层设有更多的加工设备，这增加了工作高度，形成了一个困难和危险的特征。建筑涉及许多专业，许多交叉操作和许多不安全因素。性能先进的设备不断涌现，设备精度不断提高，符合质量工程质量要求的检测设备需要配备。

  因此，应该要求我们的施工人员具有强健的身体素质，丰富的知识，熟练的技能和根据实际情况工作的能力即应变能力，还要求操作者不断学习，不断提高技术水平。

关于RTO设备的流程

典型的RTO设备通常要求至少两台蓄热室操作。 典型的RTO设备设备主要由两台蓄热室和顶部连通的燃烧室组成。 一般的蓄热室截面可以是方形也可以是圆形，其中填充有蓄热体。 作为蓄热体，通常使用具有良好耐高温性能的陶瓷材料的蓄热体的结构、形状如化学工业过程中经常使用的陶瓷填料那样，分为散堆填料(例如陶瓷鞍形环)和有序填料(例如陶瓷蜂窝填料)两种。 燃烧室设有辅助燃烧器，可以将油和天燃气作为燃料燃烧。 辅助燃烧器的作用主要是在操作开始时将蓄热体加热到一定温度，或者在废气中的可燃物浓度低的情况下，为了维持燃烧室所要求的反应温度，需要补充燃料。 无论是蓄热室还是燃烧室都装有耐火炼瓦，为了便于用陶瓷纤维保温的检查，通常在燃烧室的一侧设有检修孔。 在装置上金属没有暴露在高温区域，但与高温废气接触的切换阀、快门优先板等有特别的绝热对策。 由于根据耐火原料具有头发的蓄热容量，即使在废气组成和可燃物的热量值变动的情况下，也能够将燃烧室保持在均匀的温度分布。 开始操作时用新鲜空气代替有机废气，用喷燃器将蓄热室加热到一定温度。 由于蓄热体具有极高的蓄热性能，因此从冷的RTO设备加热到800~850，并且达到正常的温度分布通常需要数日(目前有时缩短为时间)。

在通常运转时，例如1号蓄热室在前一次运转循环(所谓的循环)中积蓄热量，有机废气首先从底部进入1号蓄热室，废气通过蓄热体床层被预热至接近燃烧室的温度，蓄热体逐渐蒸发制冷，接着，被预热的废气在顶部燃烧室(即主反应区域， 废气在燃烧室的滞留时间约为1s  )，在燃烧室有机化合物被氧化后，作为高温净化废气进入第二蓄热室时，净化废气向蓄热体传递热量，蓄热体床层逐渐被加热，净化废气被蒸发制冷并排出。 当1号蓄热室蒸发制冷到仍可容许的温度水平时，切换气流的流动，即完成第1个循环。 切换流程时，有机废气进入加热后的第二个蓄热室，反应后的净化废气向蒸发制冷的第一个蓄热室传递热量，如上所述，完成第二个循环。 通过这样反复循环操作，谋求废气的净化和热的活用。 1周期时间，即切换时间为30~120s个切换时间为1个全周期时间)。 废气中的可燃物浓度达到自身供热操作的水平时，燃烧器只能在作业时使用，通常运转时可以关闭。

旋转RTO