活化前的轻质钙水分：在高速捏合机中加入轻质碳酸钙之前，水分含量一般为0.3％〜1.0％。在加热和加热物料的过程中，回转窑必须有一些水蒸发，直到水降至0.3。 ％下降。如果在水分完全干燥之前添加活化剂，则附聚的颗粒很容易被覆盖，这会影响合格产品的性能。
回转窑进料的时间和顺序：控制活化剂的活化时间：添加时间过早，粉中的水没有完全干燥，颗粒之间的液桥作用力明显，易于形成团块；但是过度干燥会使表面产生静电。
回转窑活化剂的添加形式：以固体形式添加：对于小而均匀的粒径活化剂，可以固体形式添加；以液体形式加入：由于活化剂通常在常温下为固体，因此，当加入液体形式时，必须加入加热和雾化装置，并将活化剂喷雾成雾状以形成更好的效果分散，更均匀的活化和更高的效率。
回转窑的搅拌速度：搅拌速度太低，不会导致粉末的分散和混合。
陶粒的外观大多为圆形或椭圆形，但也有一些仿石陶粒，不会被压碎。陶粒的形状因工艺而异。它的表面是坚硬的外壳，它是陶瓷或珐琅质，具有防水气体屏障，并具有高强度。陶粒的生产原料很多，陶粒的种类很多。
目前，陶粒在建筑，园林绿化，水处理等领域的应用，是国家推广的一种新型建筑材料。污泥建造陶粒设备的不同生产过程产生了各种各样的陶粒质量。
目前工业上使用的陶粒设备生产工艺生产的陶粒具有以下缺陷：
1. 混合物的组成不均匀，粒径差异很大，造粒辊容易损坏；
2. 加热不均匀，容易发生快速热裂，导致陶粒强度差异过大；
3. 当温度从窑中急剧下降（从1000℃到200℃）时，很容易引起陶粒裂缝，强度大大降低。
在陶粒在高温下烘烤之前，陶粒是充满的并且没有开裂，并且陶粒在离开窑后没有裂缝。可以采取的技术解决方案是：
1， 将陶粒组合物计量并混合，再次搅拌；
2， 在步骤1中研磨混合物以除去大颗粒并进行第二次搅拌直至均匀；
3， 将第二步中的混合物在辊上造粒，形成粒状陶粒；
4， 干燥和预热，将陶粒缓慢加热至500°C〜600°C，同时将陶粒水幕除尘；
5， 放入窑中进行高温焙烧，将窑内的温度缓慢升至1200℃~1350℃，并转化陶粒；
6， 将高温焙烧后的陶粒放入储存箱中，将自然风吹入储存箱，直至陶粒温度降至200℃以内；
7， 根据尺寸对步骤6中的陶粒进行分类。将陶粒组合物搅拌两次，在第二次搅拌之前将混合物粉碎，并且将大颗粒压碎以避免在辊的造粒步骤期间损坏辊，并且还确保混合物中组分的混合。更方便，使后期造粒得到的陶粒中的组分更均匀；陶粒慢慢加热，以避免温度升高和陶粒裂缝，焚烧炉影响强度；高温焙烧时，陶粒不断转动，陶瓷颗粒均匀加热；煅烧后的陶粒实现人工缓冷，避免突然下降，防止陶粒开裂，影响强度。
现在国内VOCs的管理状况比较严格，VOC的处理方式也比较多，管理的公司也混杂着鱼龙。
许多印刷企业对印刷废气的管理知之甚少，介绍了包装印刷废气的特点和推荐管理方法。 根据事实上要求的态度，从各方面论述印刷废气的管理，以供参考。
为了选择合适的处理方法，希望增加对印刷尾气对策的认识。
常见的有机(VOCs
)废气处理技术：在介绍印刷废气的特征管理方法之前，我们了解了现在VOCs的相关处理技术，图1
:目前国内应用于印刷包装行业的废气处理技术主要是氧化分解法、等离子体法、吸附法、吸附法有应用效果的目前包装印刷领域最有效、最可靠的处理方法是热分解法，即高温燃烧或在一定温度下用催化剂分解VOCs，对应的处理设备主要有蓄热式焚烧炉(RTO
)和蓄热室催化剂焚烧炉(RCO )。 通过采用陶瓷蓄热体，设备本身具有较高的热效率(95%以上)，因此可以比较节能地运转。
在美国，30年前尝试了吸附、等离子体等方法进行处理，之后被换成了热分解方式。 由于RTO具有较高的热效率和净化效率，设备可以在比较节能的情况下有效地完成废气的处理，同时具有较高的可靠性和较长的寿命(可以超过20年)，因此在海外，由包装印刷行业处理废气在排气风量大、浓度低的情况下，可以使用浓缩转轮技术，原理如图2所示，转轮安装在轴和轴承上，通过电机驱动缓慢旋转。 随着旋转，气流通过处理区(吸附区)、解吸区、冷却区三个密封区。 处理区约占大转轮的5/6，解吸区和冷却区分别占1/12。 这三个区域被v字区域的油封相互密封。 转轮的两侧通过在转轮外凸缘上实施双环空气密封来密封。 含有VOCs的废气通过排气管进入浓缩转轮系统，首先通过初效过滤器，该过滤器可以去除多余的灰尘和颗粒物。 接着废气的一部分通过转轮系统的处理区，VOC在该处理区被吸收。 净化后的空气进入排风通风室。 从排风集气室出来，净化后的空气最终通过总排气烟囱排出到大气中。 转轮旋转到脱吸附区的位置时，分析转轮上吸附的VOCs。 脱吸附区内热风的方向与废气的方向相反。 脱吸附后的高浓度VOCs废气由分析风扇排出。
